彼を知り己を知れば百戦して危うからず
敵と味方の情勢を知り、その優劣・長短を把握していれば、何度戦っても負けることがない。

大辞林 第三版より

当社の製品は、自己完結型ではありません。常に相手、つまり客先の設備や製品があります。なので私の仕事はシステムを納品して終わりとはいかず、被試験物をつなぎ動作確認を経て「客先設備と一体化」できたときに晴れて完了となります。

そしてこの仕事で重要なことは、事前に客先事情（設備や製品）を仔細に把握できるかどうかです。「彼を知り・・・」は孫子の兵法の有名な言葉ですが、仕事の成否も同じ理屈だと思います。事前調査は本当に重要です。
いまでこそ、仕様のお打ち合わせで根掘り葉掘りお伺いするようなりましたが、駆け出しの頃はその辺りがいい加減だった（というかよくわかっていなかった）こともあり、社検（自社検査）ではＯＫだったが納品して仕様通りに動かないということが幾度かありました。

今回のお話は、私が初めてお客様向けシステムを担当し、納品で「あれれ？」となった経験談です。

初仕事は疑似バッテリーシステム

私の初仕事は、当社直流電源と直流電子負荷を用いて特注アプリケーションソフトウェアで制御する「疑似バッテリーシステム」でした。 まるで二次電池のような充放電ができるシステムです（図1）。

（図1）

当社での作業を終え、お客様のもとにシステムを運び込み、お客様設備と接続し動作確認を開始しました。 問題なく作業は進んでいたのですが、ふと気になる部分を見つけました。 電流計の表示値が設定値よりも低い電流値になっているのです。 その値の違いは電流計確度を少し超える状況となっていました。
一通りの検査項目が終了し、システムとしての動作はご要求通りでしたが、電流値の設定値と電流計表示値の差が何故発生するのか、ということが問題になりました。

もちろん社内で動作確認を行ったときは問題ありませんでした。 そこで当社システム単体での動作を確認するために、お客様の了解を得て、お客様設備との接続を外させていただきましたが、その結果は異常なしと判断できました。
お客様設備も異常なしと判断されているものです。 つまりお客様設備と接続すると、なぜか現れる現象ということになります。

電流の測定値に差が発生するということだったので、次に電流測定回路周辺を調べてみることにしました。 電流測定回路はパワーラインのマイナス側にシャント抵抗器を挿入する構造でした。 そして当社システムの回路構成とお客様設備の回路構成を見比べているうちに原因がわかりました。

原因はグラウンドの接地

お客様設備の回路図をよく見ると、回路グラウンドが接地されていました。そして当社システムの電流測定回路のグラウンドも接地されていました。

グラウンド（GND）の意味は電位の基準点です。英語としての意味は「Ground＝地面」ですが、電子回路においては、グラウンド＝接地（アース：地球つながっている）とは限りません。しかし一般的には安全やノイズ除去のために、機器を接地するのが常識であり、そういう意味で、お客様設備も当社システムも「単独稼働」であれば妥当な処置です。

しかしお客様設備と当社システムは繋げる必要があります。それぞれのグラウンドが接地されて繋がることで、パワーラインのマイナス側においてシャント抵抗以外に電流が流れる経路が形成されてしまったのです。 つまり充電電流が分流してしまったわけです。 電流計の表示値の差異は、分流した電流が差し引かれた結果だったのです（図2）。

（図2）

回路を絶縁

原因がわかればあとは対策です。当社システムの電流測定回路を絶縁型に変更し、接地しないように変更しました（図3）。

（図3）

この対策を施したことで電流計の表示値が設定値と同じ値になりました。 いまならカレントセンサを使用することによって電流測定回路の絶縁は簡単にできるかと思います。システムはお客様の設備と一体化して完成形となります。 お客様設備のことをよく理解してから設計を行うべきであると反省させられた経験でした。

技術者を志す人は、たぶん「ものづくり」が好きで、はやく手を動かす作業をしたくなります。趣味なら「作りながら考える」というのは大いにアリですが（むしろ楽しい）、仕事の場合、手を動かす前の準備（調査・設計）が重要です。
そこでの手抜きは、私が経験したように「ツケ」となって返ってきますので。

若い技術者のみなさんには、ぜひ心がけておいて欲しいことと思います。

ソフトウェアプログラムの処理性能において速さは絶対善です。速さは最重要指標と言ってもいいでしょう。簡単で小さなデータを扱うプログラムであれば、昨今のCPUや潤沢なRAMを搭載したマシンなら、処理速度に辟易することは少ないかもしれません。しかし巨大なデータを扱うプログラムの場合、そのアーキテクチャ（基本設計や設計思想）によって歴然とした処理時間の差が出ます。

経験の浅いソフトウェアエンジニアの場合、仕様要件を満たすことで頭がいっぱいになってしまい、処理速度の考慮が二の次になってしまうことがあります。今回は、私が入社半年後に、初めて一人で任されたサブシステムの開発での経験です。そこで私が突き当たった壁（処理時間の改善）をどうやって乗り切ったのか。拙い経験ではありますが、参考になればと思いお話します。

開発テーマはデータ移行ツール

私が任されたサブシステムは、ある旧システムからシステム刷新のため、新システムへのデータ移行を行うものでした。今ではあまりやらないことですが、SQLを組み合わせたプロシージャ（複数の処理位を一つにまとめたプログラム）を作成し、順番にバッチファイルで起動し、データベース間で、データ変換、移行処理を行うものです。

当初、自分的には簡単なプログラムだと考えていましたが（新人にありがちなやつですね・・・）、ただ単にデータを移行するということではなく、運用保守の面、ユーザビリティを考慮すると、処理時間が大きなネックになることに気づきました。

着手時は、本当に単純なルールで変換することで実現できるだろうと安易に考えていました。しかし、作業を進めるほど、そう間単にはいかないということが分かり、プログラム処理時間の長さという壁にぶつかりました。処理時間が長いということは、ユーザビリティが悪い（ユーザーストレス）のはもちろん、デバッグ中にも言えることですが、何か問題があったときにやり直しが簡単にできないという問題があります。

処理時間が長くなる原因

処理時間が長くなる理由には、大きく下記の2点がありました。

（1）旧システムのデータ仕様が不規則な上にパターンが複数ある

旧システムでは、ユーザが自在にフォーマット編集やルール決めができるようになっており、任意なデータを作成することが可能。したがってそこから全てのユーザのデータを新システムに移行可能にできるように、全てのデータベーステーブルに様々な変換処理プログラムを埋め込みました。
そのため実際走らせてみると、条件分岐が多重に発生し、その処理時間が予想以上にかかっていたのです。また変換処理時間だけでなくその前の、旧システムのデータ仕様のインポートにも時間はかかっていました。

（2）移行対象データが膨大

レコード数が数百万になるテーブルで、かつテーブル数も100以上ありました。旧システムでの運用レコード数が大きいため、単純に条件を組んで処理を行おうとすると、処理時間がレコード数に比例して長くなります。デバッグ時には、サンプルレコードで数を絞って行っていたので、さほど気に留めていませんでしたが、初めての結合テストでは、実に半日以上かかり唖然としてしまいました。

このことにより、新システム側のデータベース設計の見直しで挽回できないかと考えたのですが、データ変換仕様という面では既にコミットしていたため、テーブルインデックスなどの見直しに留まり速度改善には至らず、1年目のエンジニアとしては、決定的な次の手を思いつくことがすぐにはできませんでした。

発想を逆転してみる

その時は、もうこの現状はどうしようもできないと思っていましたが、そのうち、どうしようもないのであれば発想を変えて、なんでも試してみようと思い、テーブル分割およびテーブルを追加、つまり処理の分散ということに挑戦してみました。

普通に考えると、処理を分けたり増やしたりすれば、それだけ手間が増えるわけですから、むしろ時間がかかってしまうように思えます。なので当時の自分も、処理の分散は可能だが、プログラムは増えるし、分散後の結合もあり、テーブル分割処理や、テーブル追加では効果が出ないだろうと考えていました。しかし実際試してみたところ、処理時間を約10％減ぐらいまで追い込むことができました。

冷静になってよく考えてみれば、旧システムのデータが、数百万レコードあるので、テーブルアクセスするだけでも処理時間がかかります。なので事前にテーブルを分割し、アクセス処理を分散すれば、それだけで処理時間が明確に変わることに気付きました。
それに気づいてからは、改善のスピードは速くなり、全テーブルの見直しなどを進めることができました。さらに作業を進めると、もう一つ改善ポイントが見えてきました。

それは、SQLでは、複数のテーブルを結合し、抽出することができることです。さらにそれを複数段階で結合することが可能です。初めは、データ変換、移行のルールに則り、単純にSQLを書いていましたので、テーブル結合のオンパレードとなっているプロシージャを作成していました。

そうすると、そのプロシージャは、データベースのテーブルにアクセスしているように見えますが、実は、SQLの処理結果（クエリ）にアクセスしており、いわば仮想テーブルのようなもので、実テーブルではありません。そのため、単純なSQLで書いたプロシージャと同じレコード数で比較しても、処理時間が大幅に増えていました。私はこの点にも着目し、テーブル分割、中間テーブルの設置を行うことで、最終的には、処理時間を約30％減まで達成することができ、なんとか仕事を終えることができました。

答えはだいたい「反対側」

新人のときには、仕様通りに作成することにだけに着目（仕様通りなので見直し必要がない）し、処理時間まで頭に入っていませんでしたが、この経験で、プログラムの組み方には、あらゆる方向からの目線での検討が必要ということを痛感しました。

プログラム追加＝処理時間が増える、と考えがちですが、処理分散などの着目で劇的に変わるかもしれません。これはSQLだけでなく、他のプログラム言語でも同様だと思います。開発で壁にぶちあたったときにこそ、一旦リセットし、発想の逆転など、冷静に第三者的に見ることが有効です。

煮詰まってる時は、目線が一方向に向いてしまっており、自分にその自覚がなかったりします。そんな時の答えはだいたい「反対側」に落ちていたりしますが、一人だとなかなかそれに気づかない。気づくとしてもそれなりの時間が必要だったりします。なので開発は一人ではなく、実装前の設計・レビューから組織（チーム）で進めるべきと思います。気づきが早いということは、開発の手戻りも少ない（＝開発のスピードアップ）ということですので。ぜひ若手開発者のみなさんには、このことを心がけておいて欲しいなと思います。

私は「エレクトロニクスの設計は特殊だなー」と、最近つくづく感じています。

見えない世界を操る

エレクトロニクスの設計が特殊と感じる一番の理由は、目に見えない事象をツールをたよりに設計していく、ということにあります。目で見えない事象を表現するために、エレクトロニクスの設計者は目標とする機能や性能を、回路図やプログラムなどに書き起こしていきますが、その機能や性能が実現できているかどうかは、目視することは不可能で、測定器などのツールを使わないと確認することが出来ません。

会社に入社したての頃を思い出してみると、先輩技術者が使っている実験ベンチに様々な測定器が配置されているところをみて、単純にカッコイー！と思った記憶があります。
カッコイーと思ったのは、複数の測定器を自由に操りながら仕事をしている先輩の姿が、さながらコックピットの中でいろんな計器をチェックしたり、スイッチ類を操作しながら飛行機を操縦するパイロットと同じようにイメージできたからだと思います。

設計の実務経験が少ないころは、測定器に対しては全幅の信頼を置いていて、測定したいポイントに繋げば必ず正しい値を表示してくれるものだと、盲目的に信じていました。
エレクトロニクス設計者の多くは、オシロスコープを自分の手足のごとく駆使しながら、波形観測を行っていると思います。ある程度実務経験のある技術者であれば、オシロスコープを使う前には必ずプローブの補正が出来ていることを確認した上で使い始めると思いますが、経験の少ない技術者は、プローブの補正が出来ているかどうかを確認せずに、いきなり測定に入ってしまうことが良くあると思います。
私も経験が少なかった時分では、補正が出来ていないプローブで波形観測を行い、何度も苦い思いをしています。

使う前にプローブの補正を

オシロスコープのプローブを補正しなければならない理由や、プローブの回路構成等については様々な資料が提供されていますので、ここでは簡単に載せるだけに留めますが、補正していない状態のプローブを使って波形観測すると、正しい結果は得られないということは容易に理解できると思います（図1）。

図1：プローブの補正

エレクトロニクス設計者が良く使う、デジタルマルチメーターについても同様のことが言えると思います。
マルチメーターの場合は、プローブ補正のような作業はありませんが、準備したマルチメーターは、測定しようとする信号を正しく計測できる性能を有しているか？を、測定に入る前に必ず確認する必要があります。この事前確認を怠ると、正しい計測が出来ないどころか、計測器を壊してしまったり、最悪の場合、感電事故を招くことも有り得ます。

タイトルに示した「その測定値は正しいですか？」を、もう少し肉付けた言い回しにすると、「その環境（被測定物＋測定器）で、確認したい信号が正しく観測できますか？　測定器の示した値は正しい値であると言えますか？」ということになると思います。
エレクトロニクス設計者にとって、測定器はなくてはならないものです。測定器が有する機能、性能を充分に活用するために、測定器の仕様や使い方をいま一度眺め直してみて欲しいと思います。

こんにちは。キクスイの時間旅行案内人、秋山です。

仕事をする上で欲しい能力には様々なものがあります。いわゆる「〜力（りょく）」というやつです。企画力、決断力、交渉力、構想力、コミュニケーション力、地頭力、思考力、失敗力、質問力、想像力、創造力、提案力、判断力、論理力、等々・・・。キリがないほど沢山ありますが、今回のテーマは「集中力」です。

みなさんは、日々いろいろな仕事をこなしていることと思います。決まった手順があり、それなりの時間を費やせば終わる仕事。チームにおいて担当部分を提出すればリーダーが纏めてくれる仕事。脳みそをフル回転させないと処理できないような仕事。一日の中で、あるいは一週間の中で、作業内容には大小の波があります。だからこそ、メリハリのある面白い日々が送れます・・・と思うようにしています。

そして今回は、ここ一番の時、やるべき事柄に集中して結果を出す力。否が応でもそれを高めざるをえない状況があり、今思えば結果的に集中力を養うことになったのかな、と思った出来事をお話します。

では早速、時計を30年前に戻してみましょう。

不具合発生

時は、入社して2年が経過した頃。時計の針は11時半。そろそろお弁当の時間だなぁと、自分の腹の虫が鳴ったと同時に、課長のデスクの電話が鳴りました。電話の主は営業マン。2週間ほど前に納品したミニコン用特注電源装置、初回ロット6台のうち1台の動作が不良であるとのこと。サービスマンが午前中から対策に入ったが急用で帰宅、現在作業を中断している。引き続きの対策を開発部門に支援してもらえないか、と言う内容でした。課長は了解し、開発のメンバーを行かせる事としました。そして課長は私にロックオン。昼食も取らずに出発です。

アウェイ感が半端ない中で

2時過ぎに現場へ到着。サービスマンが残したメモを見て不具合内容を確認。「さーて、どうしたものか」と回路図などの準備をしていると、気がついたら関係者が私の周りを囲むように集まっていました。納入先の製造部の課長、製造ラインの責任者、開発部門の人たち、品質保証の課長など、私よりかなり年上の方ばかりです。私の一挙一動に目を見張り、そして聞こえてきましたひそひそ話。

随分と若い人が来たけど大丈夫か？
原因がわかっても対策までできるのか？
何時までに対策できれば今日の出荷に間に合うのか？
他の5台に波及するような原因だったらどうするんだ？　などなど・・・

今風に言えば「アウェイ感が半端ない」でしょうか。とても緊張してきました。心臓がバクバクしてきました。頭の中が少し混乱してきました。しかしそんなことは言っていられません。何とかしなければいけません。

こういったとき、私の方法論はこうです。落ち着け、落ち着け、落ち着け、集中だ。一度目を瞑ってからそーと開く。見るものは電源装置と回路図。耳は機能を停止。周りの人は見えません、周りの話し声も聞こえません・・・。外界を遮断した空間を作ることで、目的に向かって作業を進めることができるような気がしました。
やるべきことは、電源装置の動作不良を対策することのみ。

そして見つけました、原因！　対策を施して動作確認。お客様に状況を説明、対策内容の了解を得ました。他の5台も予防処置を展開し、動作確認を実施。作業終了・・・。帰りの営業マンが運転する車の中、私はストレスから解放されて放心状態でした。営業マンとの会話が上の空だったことを記憶しています。

集中力は修羅場の中で育つ

その後も不具合の起きた現場へ送り込まれることがありました。その度に、この時のことを思い出し集中力を高めるおまじないをします。少し古いですが、ラグビーの五郎丸選手で話題になった「ルーティン」と言ってもいいでしょう。
落ち着け、落ち着け、落ち着け、集中だ。一度目を瞑ってそーと開く。

集中力を養うための方法は多々あると思いますが、私の場合は、現場に放り込まれて集中力を養わざるを得なかったという状況でした。言い方を変えれば「矢面に立たされた」ような格好です。

やおもてにたつ【矢面に立つ】
抗議・質問・非難などを受ける立場に立つ。

大辞林 第三版より

できれば、こういった逆風の場面には出くわしたくないのが本音です。しかしどうにも逃げようがない時があります。自分の後ろには誰もいない。自分が受けて立つしかない。辛いのですが、振り返えればそういった経験が、集中力のみならず、色々な能力を高めてくれた機会になったように思います。

ひたすら逃げ回るという戦略もありますが、年齢を重ねてきたとき、かなりの高確率で後悔することになります。若い時の苦労は買ってでもせよ、と言いますがそれは本当だなと、今の年齢になってしみじみ思います。

月日が経つのは早いもので、還暦を超えてしまいました。でも、諸先輩方から見ればまだまだ若造です。しかし寄る年波は押し寄せております。体力の維持のため、オフは竹林伐採ボランティアにいそしんでおります、板垣です。

さて、長年特注・改造品にかかわっていますと、時々「目的は何？」とか「えーっ！」と思うような珍しい仕事が舞い込みます。特別注文ですから、技術的に可能かつご予算が合えば出来ないことはないわけですが（本当？）、その（真の）目的が明かされないまま、技術要件のみで製作する例があります。
このコラムでは、そのような珍しいお仕事を「特注奇譚（奇譚＝珍しい話）」として（守秘義務に注意しつつ）いくつかご紹介して参りますので、よろしくお願いいたします。
さて1回目は、20年ほど前に関わった「シリコーンレス電源」です。

シリコーン抜きでお願いします

ハンバーガー屋さんの注文の仕方に「ピクルス抜きで」というのがありますが、そんな感じでしょうか（笑）。ちなみに「シリコン」と「シリコーン」は似ていますが別物です。「シリコン」は半導体の材料（ケイ素：鉱物）ですが、「シリコーン」はケイ素と有機化合物を結合させた化学物質（ゴムや樹脂、オイル）です。シリコーン素材から発生するガスが「ユーザーの何かの妨げになる」という理由での改造依頼でした。

そこで、直流電源に使われている次の様なシリコーンを取り除き、別のものに置き替えました。

• 熱伝導性シリコーングリース
• シリコーンチューブ
• シリコーンシート（絶縁材）

半導体はシリコンで出来ていますが、代替できる物がないので（くどいですがシリコーンでもないので）そのまま使わせていただきました。

ご注文（改造）の台数が少なかったため、ロットを起こして一からの製作ではなく、倉庫の在庫品（新品）を分解して、シリコーン部材を置き換え、組み立て直して、再度調整・データ確認検査の手順を踏みます。手間のかかる作業ですが、お客様のニーズに応えるのが歓びですので。

当時、一番困ったものがシリコーンが入っていない熱伝導性のグリースの入手でした。一般では出回っておらず、NASAか米軍向けのものを入手し使用した記憶があります。10㎝ほどのチューブ入りで￥10,000もしたので、無駄使いをしないように、またリピートを考えて大事に保管していました。

20年後の謎解き

この記事を書くために、あらためて調べたら、今では「シリコンレス」「シリコンフリー」と検索すれば容易に入手できるので、驚いています。ちなみにシリコンレスやシリコンフリーだとシャンプーの方がヒットしますので、「素材、部品」を追記した方が良いと思います。しかし世間はシリコンとシリコーンをあまり区別なく使っているようですね。違うんだけどな・・・。

さてこの「シリコーンレス電源」のご注文の真意が当時わからなかったわけですが、20年後の今、「これが理由だったのかも」と思った事象があります。それは「低分子シロキサンによる接点障害」です。20年前は判らなかったのですが、シリコンから発生する「低分子シロキサン」がリレーなどの接点障害の原因になりうることが、近年知られるようになりました。

メカニズムは、「低分子シロキサンが接点に付着」⇒「接点間で火花」⇒「火花で酸化」⇒「二酸化ケイ素（絶縁物）として接点に付着堆積」⇒「接点障害」、であります。この特注電源は、客先のシステムに組み込まれるようでした。そこは長期に密閉された空間で（つまり換気がない？）、接点不良を起こす原因（つまり低分子シロキサン問題を知っていた？）を排除しなければならなかったのでしょう。たぶん。

いったいどんな極秘？システムだったのか。いまは知る由もありませんが、こういった「ミッションインポッシブル（？）」に関わるようなご依頼をいただくのも、特注品仕事の醍醐味です。

こんにちは。昭和のアナログ職人、高橋です（笑）。
さて、私も定年が近づいてきましたので、このコラムも最後になるかと思いますが、よろしくお願いいたします。

さて今回のお話は「束線（そくせん）」についてです。

束線のメリット

長いこと電源装置に携わってきて、これぞ職人技だなと思ったことのひとつに、配線をまとめる作業があります。この作業を「束線（そくせん）」といいます。電子機器内部に配置された電子部品や基板同士を繋げるには電線が必要です。それが数本なら、さして手間はありませんが、通常は数十本以上を網の目のようにあちこちに（正しく）繋げる必要があります。これを一本一本やっていたら、労力がかかることはもちろん、一定の品質を維持することが非常に困難です。そこでその解決法が束線という下作業なのです。

束線は、まずA1サイズぐらいの板に釘を打って、配線の長さや分岐点を示す路線図のようなものを作り、それを利用します。パチンコ台のような感じです。束線図という青焼きされた紙（複写機の普及前は建築図面等で使われていた青写真＜ジアゾ式複写＞が主流でした）を板に貼って、行先、出先、経由のポイントに釘を打ち、束線表に書かれた、線の種類と行先、経由、出先に従って線材を引き回します。

束線図に従って線材の引き回しが出来たら、次は結束です。蝋引きの糸を使って線材を束ねていくと、最初平面的に置かれていた線材の束が、結束していくに従い形を変えてやがて立体的になっていきます。なお蝋引きの糸は、燃えるといわれて、やがて蝋なしのタコ糸に変わっていきましたが、蝋があった方が、はるかに作業しやすく出来栄えもきれいでした。古の職人は経験から蝋引きが最善と考えたのでしょう。その点は、非常に残念に思った記憶があります。今はタコ糸も燃えるというので、難燃性のSKバインダーになっています。しかしSKバインダーだと出っ張りが出て、筐体にきれいに沿わせにくく、見た目もスマートではありません。蝋引きの糸のような新素材の登場を期待したいところです。

さて、束線のメリットは、引き回しの形が固定できるので、作業者によって品質が左右されにくいことだと思っています。また自分でやってみてよくわかりましたが、引き回しの仕方で寄生発振が無くなったり、ノイズが減ったりします。過去の先輩たちが残した仕事において、束線は単なるまとめ作業ではなく、時間をかけてベストな引き回しを選んでいたんだと感心しました。

ワイヤーキットの普及がもたらしたこと

昨今は、ワイヤーキットで基板から基板への時代となっています。しかしワイヤーキットが長いと引き回しが人によってばらつくので、中々同じようには組めません。なのでワイヤーキットをまとめる（束線する）ことをしたりします。また束線とセットになっている作業が半田付けです。しかし半田付け作業もコネクターを使用して、なるべく手作業をしない方向に向かっています。
何十年も現役で使われている電源を見る機会があります。そういった製品の内部を見る度に、もし自分が買うとしたら、ワイヤーキット化された製品より、束線で半田付けされた製品だなと思います。しかし、メーカーの製造現場やサービスからすると、作業効率性からワイヤーキットが選択されます。モノづくり（とりわけ大量生産品）において、手作業を排除するベクトルはもう変えようがないのかもしれません。

一定の品質の製品を安く作るには、作業の効率化は必要でしょう。しかしそれは結果的に製品の「使い捨て化」を加速してしまったようです。もちろん修理はできますが、昨今は部品入手等の事情で、生産終了後のサポート期限を設けるのが普通になりました。なので所有者が希望しても修理できないというケースが起きてしまいます。
また不幸にしてメーカーが倒産してしまったら、サポート期限内でも修理は不可能。あとはもう廃棄するしかありません。ある時から電気製品は、購入後も所有者のものではなく、その生殺与奪（せいさつよだつ）を製造者に握られたままになってしまいました。

最強にして最後のツール

そういった状況をどう評価するかは意見が分かれそうですが、私は正直しっくりきません。作って使って壊れたら（手が出せないので）おしまいという物だらけの世の中は、なんだか味気ない気がします。エコだからという理由だけでなく、もったいなくて、またどこか危険な感じもするのです。ソフトウェアの世界でこんなケースがあります。あるアプリのフォーマットで作った文書ファイルがあるが、そのアプリのベンダーが倒産してしまった。さらにOSがアップデートした際にアプリが起動できなくなり（アップデートもできない）、結局ファイルが全て使えなくなってしまった。そうなると、特定の環境に依存しないフォーマット（例えば「.txtファイル」）が最強ではないか、という話です。

モノづくりにおいて、私は手作業が「最強にして最後のツール」ではないかと思っています。多く電気製品が使い捨てになってしまうのは、致し方のないことでしょうが、手作業という最後の切り札が使える電気製品があってもいい。というか必要なことではないかと思うのです。
なので、これからモノづくりに携わろうとされる若い皆さんには、ぜひそういった観点も持っていただけたらと思うのです。モノづくりは作って終わりじゃないんです。そのあとどれだけ長く（愛されて）使えるか。そこが本当の勝負所だと思いませんか？

手作業という価値

さて最後に、束線の話に戻ります。最近はやはり需要が減り、束線を作る業者さんも高齢化で廃業する例があとを絶ちません。ほんとうにそれは大変残念なことです。働き方改革という世の動きがありますが、そこで生産性向上とともに、こういった「手作業から生まれる価値の見直し」などもあって欲しいですね。手で作られたものは手で直せる。当たり前のことのようですが、これからの時代それが製品の価値として再評価されるのではないか、と思うのです。

キクスイ製アプリケーションソフトは、ユニコードアプリといって日本語Windowsでは日本語を、その他のWindowsでは自動的に英語を表示します。ところが、あるアプリをヨーロッパで起動するとエラーとなって動かないという問題が発生しました。

数値表記ルールは万国共通ではない

原因は、小数点表記のローカルルールでした。実はフランスやドイツ、イタリアなどのヨーロッパの国々では小数点表記にピリオド「.」でなく、カンマ「,」が使われているのです。これは貿易実務をしている方ならご存知のことかもしれません。
たとえば、Excelで直接読み込めるCSVファイルはComma Separated Valueと言うように、カンマをセパレータとしたファイルですが、ヨーロッパでは小数点とセパレータがカンマでは都合が悪いので、セミコロンをセパレータとして使いSemicolon Separated Valueとなりますが、それでも呼称（CSVファイル）は同じです。

エラーのメカニズムとしてはこのようなものです。
たとえば「*IDN?コマンド」で機種情報を問い合わせると、菊水の電源はヨーロッパの空気を感じ取るように作られてはいないので「KIKUSUI,PCR6000LE,AB123456,5.02」と返してきます。これはカンマ区切りの文字列で「KIKUSUI,モデル名,シリアルナンバー,バージョン」を意味します。そこから、バージョン情報を抜き取り大小比較するために文字列を数値に変換します。もし日米等のWindowsであれば「5.02」 を数値に型変換しても何の問題はありません。
しかしヨーロッパ（のWindows）では、文字列「5.02」を数値に型変換処理しても表記が「5.02」のままだと数値として認識されないのでエラーとなります。ここは「5,02」に変換されなければならないわけです。

多言語対応ではカルチャ情報を適宜使う

Windowsプログラムの世界ではカルチャ情報という概念があります。ここでの意味は文化ではありません。 地域と言語の情報という意味になります。

文字列「5.02」を数値として型変換するときに、インバリアントカルチャ（地域のカルチャに依存しない） で変換してねと付け加えるとエラーにならずに、ちゃんと数値として計算処理されるようになります。画面で数値を表示する場合は、カレントカルチャ（現在のカルチャ）を使えば、地域に合わせた表示がなされます。
また、たとえば菊水の電源に送る電圧設定コマンド（VOLT XXXXX）について、ヨーロッパ表記「123,4」を米国カルチャで処理するように書けば、それは「VOLT 123.4」となります。

図1カルチャ処理の例

MS-DOS時代はNECのPC98シリーズで動作すればよく、それはほぼ日本人向けでした。Windows3.1からWindows95時代は、日本語版と英語版を別アプリで用意していました。そしてWindowsXPの頃から .NET Frameworkの時代となり、日本語Windowsなら日本語で、その他のWindowsなら英語でと自動的に切り替わるユニコードアプリになり、加えて「ヨーロッパでの小数点処理」といったローカルルールに自動対応する方法も備わりました。

グローバル対応＝共通化ではない

世はグローバル対応が当然という風潮で、この流れは止めようがありません。しかし「グローバル対応＝共通化」ではありません。言語や文化、習慣といった「ローカル（地域性）」という現実は、なんだかんだ言ってもあるわけで、それを無視して製品仕様を共通化したところで受け入れてもらえるはずがありません。見かけは同じものでも、地域性から生じる差異を何らかの方法で誰かが埋める必要があります。
いずれはその仕事を「AI」が上手いことやってくれるのかもしれません。しかし当面は「人」であるソフトウェアエンジニアが、皆が見えないところでヒイヒイ言いながら対処してゆくことになるのでしょうね。

ということで、ヨーロッパは「てん（点）でダメ」というお話でした。
お後がよろしいようで・・・（笑）

ソリューション開発部で特注製品の設計を担当している加々見と申します。このコラムでは、環境（仕事）によって変化した私の意識（目線）についてお話ししたいと思います。

カタログ品製造担当時代の私

入社当初の私は、工場勤務で、いわゆるカタログ品（標準品）と呼ばれる製品の製造を担当していました。作業指示書の手順に従って、決められた部品を組み立てていき、動作の確認、調整試験といった流れに沿って製品を作ります。
高卒の私は電気的な知識も十分ではありませんでしたので、特に疑問を持つこともなく、与えられた仕事を黙々とこなすことで精一杯でした。また若かったので（今も若いですが・・・）、このような環境に慣れるのも早かったと思います。

この時の私の関心の中心は社内でした。あけ透けに言ってしまえば、上司や先輩です。（自分がする）仕事の良し悪しのモノサシは、上司や先輩がどう思うか。いかに社内で問題なく済ませるかでした。なので、何か問題が起きた時は、製品を使う人（お客様）にとってどうなのか？ではなく、「こうしないと上司に叱られる（＝社内で問題になる）のでマズイな」と、少しズレた視点で物事を考えていました。

今思えば、めちゃくちゃ目線低かったな、と思います。足元だけを見て歩いているようなものです。とりあえず、自分の靴のちょっと先を見て、道に石ころや穴がなければいい、そんな感じです。若かったせいなのか（今も若いですが・・・）、当時の職場環境に慣れすぎてしまったせいなのか、そのように考えることに疑問を感じていませんでした。作っている製品についても、知っているつもりであって、実際にどのように使われているかを、ほとんどわかっていませんでした。

不思議なラジオCM

先日とあるお店に入った時、流れていたラジオを何気なく聞いていました。それはコマーシャルで、外国人向けに日本語を教えますというような日本語教室のものでした。詳しい内容を覚えていないのですが、この時こんな疑問が思い浮かびました。この放送を聞いて（お客様である）外国人に伝わるのだろうか？、と。私が外国に行ったとき、英語で話しかけられてもほとんど聞き取れなかった事を思い出します。

日本語でのラジオ放送です。日本語を教わりたいと思っている（日本語を知らない）外国人の方は、この放送自体を聞き取れないでしょう。となると、このコマーシャルは無意味としか思えません。伝えたい相手に、伝えるべき内容が届かない不思議なラジオCM・・・。そのとき「あ、なんか工場勤務時代のときの自分みたいだな」と思ったのです。

目の前の仕事（製造）は一生懸命におこないます。でもその先のこと（お客様の使用）には関心がほとんどないので、とりあえず目に入る範囲で問題がなければ（見えなければ）よし。このラジオCM自体（作品）は、素人の私が聞く分にはちゃんとしたCMでした。でも相手（外国人）のことを考えれば、言語は日本語ではないだろうし、ラジオ以外の媒体の方がいいような気もします。このラジオCMがどういった経緯で、ズレた結果になったのかはわかりませんが、想像するに、CM自体（作品）を作ることが目的になってしまったのかなと。

つまり目線がもう少し上にあがれば（伝えたい相手への想像力が働けば）、違った結果になったのではないかと思うのです。

で、今の自分はどうなのか？

現在は、特注製品を扱っていることもあり、製品の納品説明に伺うなど、実際にご使用になるお客様の元に出向き、直接お話しをさせていただく機会が多々あります。製品を設計、製造する仕事でありながら、お客様に近い立場でモノづくりができる環境です。どのような人に使ってもらい、どのような用途で使われるかを知っていることが、仕事のやりがいにつながることを日々実感しています。

自分が担当した製品を使っているお客様の姿を目の当たりにできる事は、とても素敵なことです。そういう風に考えらるようになった今の自分は、昔より少し目線があがったのかな、と思います。ただ目線の高さが身の丈を越えてしまうと、いわゆる「意識高い系」の人になってしまいそうなので、そこは要注意かもしれません。何ごともほどほどに、でしょうか。

こんなことを言っている私も、まだまだ未熟者で出来ない事も沢山あります。毎日のように問題にぶち当たっています。しかしそんな時にも、目線が下がらないように、この仕事は誰の何のため？という「そもそも論」に立ち返りながら、仕事に向き合っていければ、きっといい結果が出ると信じています。

なお、最後にお断りを。このコラムは「だから工場はダメなんだ」ということを言いたいわけではありません。工場のように分業が発達した職場（環境）は、次工程（最終的にはお客様）が見えにくくなりやすいということを、経験として知ることができました。なので、工場であっても、次工程（最終的にはお客様）を知ることで、より良くなるのではないかな、と思った次第です。その辺りは誤解のなきよう、よろしくお願いいたします。

昨今、カセットテープやフィルムカメラといった、アナログテクノロジーが復活するニュースを耳目にします。この流れに乗って、シリーズドロッパ方式の復権を企みたいアナログ電源の求道者こと、高橋です（笑）。
さて、今回も私の「ひよっこ」時代のお話です。年末の恒例行事といえば大掃除ですが、毎年大掃除を迎える時期に思い出す出来事があります。それが「相回転（そうかいてん）」にまつわる失敗談です。

シリーズドロッパ電源の効率改善

かれこれ25年以上昔の話になります。そのころはまだ、スイッチング電源が主流ではなく、試験用直流電源としてはシリーズドロッパ方式が全盛。そして当時の設計課題のひとつに「出力定格以下での効率改善」がありました。トランスの出力をそのまま使えば、力率は良いのですが、低い出力電圧時に、制御トランジスタにかかる電圧が大きく、損失が大きくなり、効率が悪くなります。

出力電圧や入力電圧の変動に影響されず、制御トランジスタにかかる電圧を一定最小限にして、損失を抑えるよう制御するのが位相制御回路ですが、導通角を狭めて電圧を下げるため、低い電圧では、力率が悪かったり、高調波電流が流れたりします。制御トランジスタの損失が一定であれば、トランスの出力電圧は、フルに使った方が良いのです。

移行型三相フルブリッジを試案

古の先人たちは、トランスの電圧がフルになるように、トランスのタップを切換えて、段階的に力率を良くしたり、トランスの出力に合わせて整流方式を変えて、段階的に電圧を変えるなどの手法を取ってきました。そこからヒントを得て、私は移行型三相フルブリッジの位相制御を検討することにしました。

三相の位相制御を、電圧の低い時は相電圧を使った三相ブリッジで整流し、電圧が上がってきたら、三相ブリッジを全導通させて、OFFさせていた下側のSCR（サイリスタ）を動かして、線間電圧を制御するフルブリッジに移行する回路です。設計は順調に進み、（図1）の消費電流グラフのように、中間域の出力電圧に対する効率改善を確認できました。

図1 消費電流グラフ

新年の仕事始めで2倍の電圧が！

考案した方式の目処が立ち、気分良く年末を迎えました。大掃除で試作機の配線を外して、作業所やデスクも掃除。納会を終えて、そして新年を迎えました。
会社行事の初荷のあと、試作機の電源配線をし、試験の再開です。ところが年末順調に来ていたはずが、いきなり想定の2倍の電圧が出ました。いったい何が起きたのかわからず、正月気分が一気に飛びました。

原因は大掃除で配線を脱着したことにありました。大掃除で配線を外すまでは、試作機の端子と入力相（U、V、W）の結線は一定で、相の組み替えは行っていなかったのです。いわゆる「相回転」というもので、U相の電圧信号で、V相をドライブすると、U相は、0VでもV相は、120°位相が進んでいるため、フル近くの電圧をドライブすることになります。

三相入力の電源は、入力の配線と位相制御するSCR（サイリスタ）、SCRをドライブするゲートパルスの関係が一致していないと、位相制御がリニアに動かず、電源を入れた途端、フルの電圧に上がったり、定格電力を取ろうとしても位相制御が逆に働いて、電力不足になったりします。

試作機ではこういった入力の「相回転」を全く考えていませんでした。この出来事から、相電圧から線間電圧に移行するトリガになる「ゲートパルス」の作り方をよく考えないとまずいなという教訓を得ました。また対策として、相電圧を検出して、相が違うと出力をOFFさせる回路の追加が起きてしまいましたが、これが納入後の客先でなくて良かったと、つくづく思いました。

大掃除はリセットでもある

さて、みなさんの職場での大掃除はいかがでしょうか。立て込んでくると「暮れも正月もない！」というブラックな状況もありますが、大掃除は「リセット」のいい機会です。職場がキレイになれば気分もいいですし、のめり込んで見えなくなっていた「穴」に気づくこともできます。 あらためて言うほどのことでもありませんが、単なる清掃と思わず、大掃除は仕事の「リセット」でもあるとして、きちんとやりたいものです。

こんにちは。ソリューション開発課の千葉と申します。本コラムは、私が担当した製品での経験談です。
製品設計において回路図は重要（というかそれがないと始まらない・・・）ですが、完璧な回路図さえあれば、性能を満たした製品が作れるわけではない、というのが今回のお話の趣旨です。

規格改定にあわせて改造した製品が上手く動かない

私が担当した製品は電源変動試験をするための製品で、電源装置の出力に追加したスイッチをソフトウェアによってON/OFFさせることで、電圧を急瞬に変動させるという試験装置になります。
そもそもベースとなる電源装置にはソフトウェアで設定した通りに電圧を変動させる機能はあるものの、電源変動試験の一部規格に求められるような、急瞬に電圧を変動させるという動作には対応できませんでした。そこで、出力段に追加したスイッチをON/OFFさせることで、それを出来るようにしたわけです（図1）。

図1

この製品は、私が担当する以前から実績のあるもので、今回、規格の一部が改定されたため、顧客より改定された規格に対応した製品の要求がありました。規格の改定内容もさほど大きな改定でないという見込みがありましたので、実績のある製品を元に一部の回路構成を変更したのみで部品配置もほぼ以前のまま製作へと進みました。

数週間後、実際に製品が組み上がってきました。いざ電源を投入！
ところが、改定された規格に則って動作させるとスイッチOFF時のアンダーシュートが以前の（改造前の）製品より大きい等、波形が乱れる現象が発生。
原因の切り分けのために、試しに改定前の規格の測定条件にて動作させたところ、実力は以前の製品と同等であることがわかりました。

では、なぜ今回の測定条件で、以前の製品よりも大きなアンダーシュートとなったのか。

原因は「寄生インダクタンス」

規格で規定されている電源電圧の変化量としては旧規格、改定規格共に同じ。違いは負荷の抵抗値です。 以前は数百KΩという高抵抗で今回は数Ωという低抵抗でした。言い換えると負荷電流が大きくなったということになります。

大きな負荷電流が流れている状態から急瞬にOFFして流れていない状態へ。以前の規格と電圧変化は同じものの、電流の変化量が異なっていました。つまり今回は、電流の変化量が大きいため、配線の「寄生インダクタンス成分（回路図上に出てこない誘導起電力）」が以前よりも、より大きく回路に影響する状態となっていたのです。

また、内部の部品配置・配線をよく見ると電源ラインとGNDラインの部品が離れており、プラス側の配線が長く、またマイナス側の配線も離れており、大きなループを描くような配線構成をとっていました。この構成も悪く、余分な寄生インダクタンスを持つことになっていました。

見えない敵を封じ込める

原因がわかれば、あとは対策です。

まずはスイッチング速度が求められる規格に対し、必要以上にマージンを持たせ早く設定していたため、スイッチング速度を調整しました。
次は配線のループです。理想的には部品配置を近くに変更して、配線を極力太く短く（＝ループを小さく）すれば、寄生インダクタンス成分を減じることができるはずですが、部品配置の変更は時間の大幅なロスとなってしまうので、この変更は見送りました。

そこで配線の変更をおこないました。幸い、この製品の配線は基板上での配線でなくケーブル配線によるループだったため、その場で可能な対策として配線長を見直して、電源・GND配線をツイストして（撚り合わせて）、ループが小さくなるようにしてみたところ、寄生インダクタンスの影響をかなり抑えることができ、最終的に改造以前と同等の性能が出るようになりました（図2）。

図2

電子回路には見えない魔物が棲んでいる

みなさんご存知の通り、電子回路には、寄生成分や浮遊成分と呼ぶ「設計者が意図しない抵抗、容量、誘導等の成分」があります。しかしそれらがどのようなかたちで現象として現れるのかは、実際にやってみないと分からないことの方が多いように感じます。それらをモデリング出来る回路シミュレータもあるようですが、もう一歩かなと。

本件は、限られた時間の中での対策だっため、これが最良策というわけではなく、まだ改善の余地はあります。しかしこの件で、回路図上は「ただの線」で表現される配線が、製品においては特性を追い込む重要なファクタになるということの実際を知ることができたので、私的には良い経験になりました。

規格は変更となる記載内容が実際の動作にどのような影響を与えるかをよく考えること。また回路図上での動作のみでなく、部品配置や配線などによる寄生成分を事前に想定しておくことが、改めて重要だと身をもって感じた仕事でした。

以上、電子回路には見えない魔物がいると思って臨みましょう、というお話でした。
最後までお読みいただき、ありがとうございました。

システム技術課で特注品製作を担当しております板垣と申します。
若い頃は「標準品（カタログ品）」にかかわっていましたが、いつの間にか「特注品」との付き合いの方が長くなりました。このコラムでは、その「特注品」についての四方山をお話したいと思います。
さて、みなさんは「特注品」にどのようなイメージをお持ちでしょうか？

特注品は創作料理

「標準品」は、時間と手間をかけて、設計検証（必要な試験やデータ採り）と試作を積み重ね作り込む、完成度の高いものです。ラインで繰り返し生産されても、品質がブレることなく一定の性能が保証されるものです。
一方、「特注品」は、標準品の設計技術をベースとして、特注品の製作実績で培ったノウハウとお客様の要望（仕様）をミックスして「創っていく」もので、一品料理、しかも創作料理です。

その創作料理をお客様に気に入ってもらえた時はとても嬉しいものですが、ただ難点があります。それは再現性です。考案の元になる基本設計はあるものの、所与の条件（材料、設備、予算、納期など）がいつも同じとは限らないので、実は「追加製作」というのが大変なものでもあります（大変ありがたいことではありますが）。
しかし、その創作料理が追加で注文されたときに、同じ味が出せるかが技術者としての「腕の見せ所」であり、そこが特注品仕事のおもしろさでもあると思うのです。

リピートオーダーがきた

まだ若い頃、同じ味を出し切れなかった時のお話です。
同じ味を出し切れなかったのは、定電圧のバイポーラ電源でした。バイポーラ電源は両極性の電源ですから、電流を供給するだけでなく、吸い込むことも出来ます。電源ですから、仕様としては、使用電圧／電流範囲、周波数応答特性、リップル／変動などの特性、保護機能、操作機能についてお客様と打ち合わせして設計を進めていきます。このあたりまで決まっていれば、ほぼ九割方問題なく進められます。

設計が終わったら、部品を手配して組立配線を行っていきます。組立が終われば慎重に通電をして性能を確認していきます。性能の確認も決まった負荷状態での仕様の確認（負荷が一定なので静特性と言います）から、負荷が変動する状態での特性の確認（動特性や過渡特性といいます）まで行ったので、自信をもってお客様に送り出したことは言うまでもありません。1号機は、無事お客様に届けられ、特に問題なく使用されました。

1号機はお客様に気に入っていただけたようで、数年後、リピートオーダー（追加製作発注）を戴きました。それまで特に問題なく使用されていましたので、2号機も1号機と同じように部品を手配して組配・調整・動作確認を行い、データ上は特に何の問題もなくお客様に届けられました。

2号機で不具合発生

2号機納入から数か月後、お客様から問い合わせが舞い込んできました。ある被試験物に対して1号機で問題なく試験できるが、2号機では電圧が下がってしまうと言うことでした。
電圧が下がるというお客様の情報から、お客様の使用条件が電流の定格範囲を超えているために電圧が下がっていることが推測されるのですが、1号機が下がらないのに2号機が下がるというお客様の指摘です。2号機は、1号機の性能確認で残された動特性の電圧電流波形をもとに確認・比較していたにもかかわらずです。

まずは現象（事実）を確認しないことには話が進みません。計測器を抱えてお客様の実験場にお邪魔し、電圧波形と電流波形を取らせていただきました（被試験物は内緒です）。結果は予想通りでした。お客様の使用条件が電流の定格範囲を超えていました。
定格範囲は超えているのは、数msの時間でした。そうです、もうお分かりになったと思いますが、1号機と2号機の違いは、過電流保護の応答時間の差でした。過電流保護の応答時間は仕様書で規定していない項目でした（記載されることがあっても○○ms以内など大まかな括りで表記されている項目です）。

原因はグレーゾーン

このバイポーラ電源については、過電流保護の回路定数は固定で、無調整の項目でした。誤差増幅器、回路の部品は同じものを使用していても部品の定格の誤差分変わってしまう設計でした。なお、誤解があるといけませんので、一応申し添えますと、過電流保護動作の時定数を仕様化することはできます。ただその場合は、動特性（変化の時間や値）の条件付きが必要です。

杓子定規な見方をすれば、仕様事項の確認漏れということになりますが、実際は仕様書で全てを書き記すというのは、困難（というか原理的に不可能）です。仕様書を作る第一義は「決めることを決める」、「全部は無理だけど、双方が必要と思う項目を文字化、数値化して共有しましょう」です。なので、どんな精緻な仕様書にも、漏れというかグレー（記載必須でない、もしくは記載困難）な領域が必ずあります（最近は「オフホワイト」とも言うらしいが）。仕様書は完全性や網羅性を担保しているのではないのです（これを勘違いをされている方は結構多い）。

こういった仕様外の特性や性能については、対処を間違えると、「普通はこうだろう」や「特に指定がなかった」といった当事間の思惑違いがこじれて、いわば炎上してしまったりします。なので可能な限り、仕様書に記載するように努力をするべきですが、それでも「未記載事項」や「未確認事項」は存在します。なおベテランになって、経験値が上がってくると、要求仕様（製作物）によって、項目として確認しておいた方がいい仕様（落とし穴）が「皮膚感覚」でわかるようになるので、炎上のタネはだいぶ減りますが、それでもゼロにはなりません。

特注品仕事のおもしろさ

幸いなことに、このお客様については、原因（特性の違い）を説明したところ、ご理解をいただけたので、2号機の特性を調整し、１号機と同じ様にさせていただくことで事を収めることができました。また同様な特注品をご発注される際には、過電流の特性についてのデータを提供していただくことを、あわせてお願いしました。

「特注品」は、こういったグレーゾーンが常に付いてまわります。自分と特注品仕事との相性は、このグレーゾーンをどう考えるかでしょう。俗に言う「三遊間ゴロ」を拾うか否かみたない話で、そこは私の仕事じゃない（責任はない）というタイプの人にとっては、かなりストレスフルな仕事でしょう。でもそこを拾ってどうさばくか。それが「腕の見せ所＝おもしろさ」になる仕事でもあります。

そして、ゴロが飛び交うのは「現場」です。刑事ドラマなどで「現場百篇」という言葉が登場しますが、それは特注品仕事にも当てはまります。グレーゾーンと現場が好物。そんな人が特注品仕事と好相性なんだろうなと思います。
グレーゾーンが原因の不具合で狼狽えているうちは、まだまだひよっこ。目がランランとしていればそれはベテランになった証でしょう。え？私はどうかって。時々死んだ魚の眼になってますが、気にしないでください（笑）・・・まだまだ精進・精進。

私達の業務は、顧客の要求仕様を基に設計し、製品を組み立てていきます。その過程で「図面を書く」という仕事は、非常に大事な要素を有しており、私は特に注意を払っています。
なぜなら、図面の出来具合は、製品工程に大きな影響を与え、また改修があった場合には、設計及び作業効率にも関係するからです。 そこで、私が図面作成に対して、なぜ注意を払うようになったのか。その元となった2つ出来事について、お話したいと思います。

我流の表記ルールはNG

一つ目は、製品の機能追加が発生したことによる配線改修でした。改修内容は、単純に配線の追加、またはそれまであった配線を撤去するだけというもので、特に難しいことではありません。しかし、いざ改修を行おうとした時、現場で問題が発生しました。配線を追加することはできるのですが、撤去する配線が分からないとの報告が。出向いて詳しく調べてみると、製品を組み立てた当時、私の制作した電気配線図面の分岐点が全て「・」印で表記、つまり分岐箇所を明示していなかったため、分岐の判断は配線業者がしていたのです。（図1）。

（図1）電気配線図面誤表記の経緯

それから数年たった今、改修しようにもどこから配線を分岐させているのか、当の業者本人も分からない状態に。「・」印は主にシステム全体を表す構成図等で、システム内の各ブロックが並列に繋がっていることを表現するために、使用されることがあります。しかし、電気配線図面で使用してしまうと、どこから配線を分岐させるかまでは表現できません。例えば、入力側端子台から分岐させるのか、または出力側の端子台から分岐させるのか等です。電気配線図面において、配線の分岐を表すには、分岐させたい箇所から斜線で引出す必要があります（図2）。

（図2）電気配線図面における分岐の正しい表記

なぜ「・」印を使用し図面を製作してしまったのか、どこからかコピーしてきたのか？、はたまた付き合いの長い配線業者だったために過信して、配線しやすいように任せたのか、今となっては原因の特定すらできません。結局、配線の分岐点を確認するため、撤去する必要のない箇所まで配線を外すこととなり、改修作業を行う担当者には大変な迷惑をかけてしまいました。

この失敗から学んだことは、図面を書くためにはルールが定められており、そのルールを守らないと苦労することになる、といったノウハウ的なことでした。この経験を経たことで、付き合いが長くとも業者任せにせず、効率良く配線を行うために、部品の実装位置を確認し最短距離で、また影響を受けそうな配線との離隔等を考慮するといった、当り前のことをより強く意識し、自分で考え指示をするようになりました。

私のとあなたの「普通」は違う

二つ目は、自分の設計意図通りに、製品が組み上がってこなかったことです。自分ではわかりやすく図面を書いたつもりだったのですが、部品の取り付け方、配線の引回し、線種等が意図と違ったこととなっていました。修正を頼むと時間がかかるので結局自分で直すことに。このおかげ（？）で、半田、圧着作業は上達しましたが、時間と労力を使い、そして製造部に対して「どうして分からないのだ」というストレスを持つようになりました。

しかし、一方的にイライラしていても仕方ないので製造部に行き、話を聞いてみることに。すると「自分はそう思ったから」、「普通はこうでしょ」、「そんなの分からない」とのこと。私の考えも「普通はこうでしょ」であり、お互いの「普通」がすれ違っている状況でした。
そもそも図面というのは、設計と製造が「共通認識」を持つための手法と言えます。しかし、図面作成や配線作業に没入しすぎると（悪いことと言い切れませんが）、自分の作業に対する（一方的な）正当性が強くなり、問題が起きた時、つい「間違っているのは相手だ」と思うようになります。片思いの相手にラブレターを送ったようなものでしょうか。「伝える＝伝わる」ではないのです。

目指すべきは淡々と作れる図面

では良い図面とはどんなものなのか。プラモデルを例に考えました。
市販されているプラモデルは、基本的に誰に聞くこともなく、説明書を見れば完成させることができます。出来の上手い下手はあるかもしれませんが、自分の「普通」の概念を持ち出すことなく同じ物が出来上がります。そこから「良い図面とは作り手に不要な考えを持たせないことなのでは」との考えを持ちました。

作り手が「図面の意味が分からない」と発してしまうのは問題外として、「私の普通はこうだ」や「私はこう思ったから」という思考を持たせず、淡々と作れる図面を制作する。そのような図面であれば、同一品質の製品が出来上がってくるのではと思うようになり、それからは図面を見る人のことを考え、どうすれば見やすいか、間違えないか等に気を使うように心がけました。仮に製品が設計意図の通りに出来てこなかったとしても「図面が分かりづらかったのかな？」と思え、責任を転換することがなくなりました。

もちろん会話によるコミュニケーションを多く取り、不明な点をなくすことも大事であり、この点においても、以前よりも意識するようになりました。それからは組み上がった製品に対する修正も少なくなり、工程もスムーズに進むようになりました。
各々の企業やグループで、図面の規定はあると思います。そのルールの中で製品を作る人が、どう読み取るかを考えながら図面を書く、つまりは相手を思いやること。人間関係の基本そのものですが、図面の完成度を高くすることで、製品の品質と製造効率も高まるのではないかと私は信じています。

パソコンにアプリケーションソフトを組み込むツール「インストーラ」。簡単なアプリであれば、exeファイルをProgramフォルダにコピーするだけで済みますが、レジストリやライブラリーへの書き込みが必要なものであれば、「インストーラ」を使うことになります。
事件は、あるアプリの「インストーラ」を作成したときに起きました。

不審者発見

アプリケーションソフトウェアの実装および試験が完了し、インストーラ、アンインストーラを作成。最終検査に備えようとしたときのことです。
いつものようにインストーラを作成し、インストールしてみると突然 ウィルスチェッカーがアラートを出しました（写真1）。

写真1

検出された脅威/違反って・・・何で？失礼だな！
しかし何度やってもウィルスチェッカーが黙ってくれません。インストーラのフローは簡単に表すとこんな感じです（図1）。

図1

ウィルスチェッカーが反応し、インストーラもろとも消し去ってしまいます。
さてどうしたものか。まず他のアプリのインストーラを試してみる。 問題なく機能します。なにが違うんだろう？
そこで古いアプリの削除をやめて、新しいアプリの上書きインストールだけにしてみたところ、 ウィルスチェッカーが黙ってくれました。
ということは、「削除」に問題があるらしい・・・

疑わしきは罰する

ならば何を削除するとウィルスチェッカーは「黒」とするのか。それを特定するために、一つひとつ試した結果、bmpファイルの削除に問題があることを突き止めました。 確かに他のアプリではbmpファイルは使っていません。 このアプリは設定の参照図として画像をたくさん使うため、bmpファイルを実行プログラムと一緒にインストールする必要があります。
インストーラがbmpファイルを消しに行くと、ウィルスチェッカーがウイルスと判断しアラートを出すことが分かったので、bmpファイルだけは消さずに上書きインストールするように変更。ウイルス問題は解決しました。

しかし、bmpファイルを削除するソフトを一律にウイルスと決めつけるという定義は、ウィルスチェッカーとして大ざっぱ過ぎやしないだろうか、という疑問も持ちます。 むやみやたらにbmpファイルを消しまくるウイルスがあるのかもしれません。
当社でも、海外出張から持ち帰ったノートPCからマルウェア（これは身代金を要求するランサムウェアタイプらしい）をウィルスチェッカーが検知、水際でなんとか防いだと言う様な話も聞いており、ウィルスチェッカーとしての仕事はやってくれているとは思います。

しかし、今回の事件でウィルス対策ソフトの単純さが垣間見えたような気もします。
「疑わしきは罰する」というスタンスは、基本「後手」にしか回れないウィルスチェッカーとしては仕方のないことでしょう。
李下に冠を正さず 、瓜田（かでん）に履を納れず。いましめとしては正論ですが、不良に目があっただけで因縁つけられたみたいで、不愉快であるのも事実です。
ウィルスチェッカーには、もっともっとインテリジェントになってほしいと切に願う私です。

なお今回の件は、SE課のMr.トラブルバスター矢島氏の力をお借りしました。この場を借りてお礼申し上げます。